在實際生產過程中，產品規格往往超過企業壓縮機的綜合生產能力。例如，雖然壓縮機的噸位可以滿足工藝的需要，但操作機的噸位太小，無法拔出。特別是，直接拔出的鍛件比例非常小，不能滿足生產要求。因此，在激烈的市場競爭中，鍛件本身的利潤非常薄。如果進行外包生產，不僅質量和交貨期難以保證，而且僅從訂單價格和利潤來看也會損失很大。本文介紹了在小噸位操作機的條件下，采用壓縮機臺鍛造方法，不僅可以滿足合格產品的制造需求，而且可以大大擴大企業自身的生產能力空間。

公司承擔了國內一家大型齒輪箱廠的三個齒輪軸訂單。材料為17crnimo6，鍛件直徑超過1100mm（如圖1所示）。鍛件實重超過27t，無損檢測要求不得有1.6mm缺陷。鑒于如此高的技術要求，材料采購了上海重型機械廠38t雙真空精煉鋼錠。當時，公司原有的36mn水壓機操作能力僅為20t。此外，還有一臺10t翻轉機。雖然它太小了，但它可以在幫助旋轉方面發揮一點作用。根據企業現有設備條件，根據有效壓實鍛造方法的工藝標準，采用平臺鍛造方法對鍛件進行壓實鍛造，確保無損檢測合格。關鍵是操作過程能否順利實現。平臺鍛造采用壓縮機平臺中部。該位置常用于頭頂鋼錠，其強度和剛度不成問題。平臺鍛件的平均直徑約為1.84。平臺鍛件的平均直徑約為150mm。考慮到材料具有良好的塑性，不要倒邊，不要壓鉗柄，直接拉長。大變形過程結束后，先壓八方，然后拆除鋼錠出口，在底部壓鉗柄，可大大減輕坯料重量，使成形過程更容易。為了確保充分壓實鍛造，在總共只有8次的拉伸過程中，采取了每次第一次充滿砧壓中間的措施。整個過程只翻了兩次180次，相當于每個方向連續拉長4次，其中兩次超過鍛件大小1105mm，最小一次為980mm（見表1鍛造工藝）。在這兩次翻轉過程中，用鉗子夾住坯料。水壓機外翻轉后，將其帶回平臺繼續鍛造。由于工藝設計和團隊操作合作得當，三個齒輪軸成功形成。需要注意的是，在最后兩次火災的加熱過程中，應控制保溫時間不要太長，以防止顆粒過長。然后，通過鍛造后兩次正火細化晶粒和回火消除應力，鍛件最終通過超聲檢測，無明顯缺陷波顯示，內部質量非常理想。

鍛壓機具有壓實鍛造能力，操作機噸位過小時，采用駕駛合作、平臺鍛造方法，可充分發揮設備潛力，擴大壓機生產能力空間。這不僅保證了企業的經濟效益，而且不會損壞設備。